近年来中国模具以平均15％以上的速度增长，高于中国GDP的平均增值一倍多。根据中国模具工业协会经营管理委员会编制的《全国模具专业厂基本情况》统计，铸造模具约占各类模具总产值5％，每年增长速度高达25％。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉分析认为，铸造模具工业高速增长的原因主要是我国汽车、摩托车工业高速发展，推动铸造模生产快速增长。众所周知，铸造件应用的范围很广，几乎涉及到所有工业领域，其中汽车零件的铸造件以其数量之大、品种之多、要求之严、品质之高以及有色金属材料用量之大名列首位，在整个铸造产业中占最大的份额。

进入21世纪，我国已成为模具制造大国，2010年销售额达1120亿元，模具出口目的地最多的国家地区依次为香港、美国、日本、德国、印度，出口模具以出口货源地分主要来自广东、浙江和江苏，其次为上海、山东、天津、福建、辽宁、北京和吉林；模具进口货源地最多的国家地区依次为日本、韩国、德国、台湾省、美国，进口目的地最多的是广东、江苏和上海，其次是天津、北京、辽宁、吉林、福建、山东和浙江、湖南等地区；全国模具生产企业达3万多家，从业人员接近100万人，模具产业发生根本性变化。

盘点2011中国模具产业10大变化

1、是我国模具产业从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。

2、是模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。

3、是我国模具行业已从单一的公有制企业形式，发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。

4、制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。

5、模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同，成形的方法也不同。模具分为10大类，主要的有冲压模、注塑模、铸造模、压铸模、锻模、橡胶轮胎模、玻璃模等。我国模具目前的结构比例：冲压模所占比例约37％，塑料模约占43％，铸造模（包含压铸模）约为10％，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10％。与工业发达国家的模具类别比例一致。

6、重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企业在发展中涌现，如汽车覆盖件模具——四大家，大型塑料模具——海尔，华威、群达行，精密冲压模具——国盛、华富，汽车轮胎模具——巨轮、豪迈，铸造模具——一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具——唯科（厦门）、宁波横河，起到了引领行业进步的作用。模具行业的110家模具企业已被授予“中国重点骨干模具企业”称号。企业装备水平普遍提高，加工中心等数控机床、CAD/CAM技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用。

7、企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用。如三维设计技术的研发和应用，信息化管理技术的研发应用，双料（色）注塑技术的研发与应用，高光无痕注塑技术的研发与应用，以塑代钢产品的成型技术的开发、应用，高强板、不等厚焊接板的冲压成形技术、高强板热压成形技术、氮气弹簧的研发应用等。

8、模具水平大幅提高。以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到了35％以上，如汽车覆盖件模具已能生产B级车整车模具；精密模具加工精度已能达到0.5微米；精密级进模具可在2000～2500次/分钟以上的高速冲床上使用；塑料模精度达到了微米级，适应了IT产业发展的需求；单套重量达120T、直径达4米的轮胎活络模具成为最大型的模具等。

9、为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整。模具制造在制造业中的重要性逐渐被人们所认识，也引起各级政府领导的重视。国家采取了扶持政策。一些地方政府也从各方面大力扶持。

10、模具产业布局有所改善。我国模具产业布局调整的趋势已经明朗化，东部传统产区的分工越来越细，而内陆和北方则不断涌现新的聚集地。昆山、无锡主要生产精密模具；泊头、芜湖则是汽车模具产业集群；宁波、黄岩、深圳、东莞则是大型模具的生产基地；同时，新近崛起的聚集地有京津冀、长大、成渝、武汉、皖中等地区。据调查，现在全国已建成和初具规模的模具园区有近50个左右，还有一些模具产业园区正在筹划建设当中。

国内模具业布局调整，是经济发展的自然趋势，东部地区经过这些年的技术、人才和资金积累，将逐渐转型为高端产品生产基地，而新兴聚集地将承接部分中低档次的生产。这样的分工比较合理，打破了过去产品单一、区域同质化严重的局面，也为我国模具业提供了阶梯发展的空间。当前经济形势企稳向好的趋势日益明显，这给模具行业带来好的发展环境。但以我国已形成的工业能力和水平而论，要步入发展快车道，还要等到国际经济发展的恢复，等到国际投资、消费市场特别是欧、美市场的进一步恢复。

金融危机冲击模具业要迎难而上

受国际金融危机、欧债危机冲击，我国模具国内外市场也受到影响，特别是来自消费、投资类产品市场的紧缩。这些产品国外市场的紧缩，使产品出口贸易摩擦，因而使用于生产这些产品的模具订单大量减少、取消或推迟，甚至有的因产品无出路致使一些模具企业倒闭停业。

市场的低迷影响了企业新产品的开发，特别是汽车新车型开发速度放慢，直接影响了模具的开发生产，使汽车模具占有很大比重的模具业受到很大影响。由于市场容量缩小，模具企业竞争加剧。价格战激烈，模具产品价格急剧降低，致使企业效益下降，产品质量也受到影响。

近年来，国家先后采取了一系列扩内需、调结构、保民生、减关税、扶持小微企业等积极的应对政策措施，为产品开拓、扩大市场起到积极作用，从而降低了包括模具业在内的制造业所受到的冲击。特别是2011年下半年以来，我国高层严密关注了中小企业发展的形势，并针对性地做出了调控。10月12日，国务院召开常务会议，研究支持小型和微型企业发展的金融、财税政策措施，提出了9条支持小微企业发展的金融和财税政策。以此，来拓宽小微模具企业的融资渠道和减小中小企业负担，帮助企业渡过难关。日前模协也已在调查、统计地区模具企业情况，对于企业关注的扶持政策，预计明年国家会加大财政的补贴力度，提高纳税的起征点会，增加企业创新基金和中小企业发展专项资金项目，有针对性降低存款准备金率和进口关税。

企业需要加强管理，从管理中出效益，采取一些降低风险的措施，加强现金流的管理；加强成本核算、降低成本；积极开拓市场；加强研发工作，加大产品结构调整力度；加强企业生产管理标准化、信息化工作等等。估计明年下半年，形势将进一步好转，企业订单会增多。

目前国内已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地，还有湖北、湖南、四川、江西、广西等地模具城正在筹建和招商，其中2011年模具产业投资50个案例中前10位投资额度达到60亿以上，这预示着我国模具整体具有竞争力。

总体来说，全国经济形势企稳向好的趋势日益明显，这也给模具行业带来好的发展环境。但是，以目前我国已形成的能力和水平而论，要步入发展快车道，还要等到国际经济发展的恢复，等到国际投资、消费市场特别是欧、美市场的进一步恢复。尤其是要认识到我国制造业还处于全球产业链分工的中端地位；模具也是如此。在组织模具开发、生产方面，我们要加强对并行工程和项目管理等技术和管理方法的应用，加强对工作流的控制，缩短模具开发周期，保证模具质量；要通过专业化分工提高生产效率，缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势，突出中国模具企业的核心业务，多多积累产品开发、生产管理及服务的经验，以在短期内提供高质量、低成本模具；在高新技术的应用方面，对各种高新技术的应用要更加广泛，更加深入，包括数字化模具技术（三维设计、可制造性设计DFM、CAPP、CAM、CAT……）、成形过程模拟（CAE）技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型（多功能复合）模具技术、信息化管理技术等。通过高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改善的创新，新材料成形技术的创新等，我国模具企业跟要踪发达国家技术发展的进程，掌握主动权。

经济全球化浪潮中，产业发展过程的国际分工正在形成，基于成本的压力，外商大量在我国采购铸造件，甚至还在中国设立铸造生产基地，可以预见，未来一段较长时间内，我国仍会承担着国际有色金属铸件及制品的生产制造任务。另一方面由于模具同仁的不懈努力，我国铸造模制作水平和能力有了很大提高，模具质量与先进工业国的差距逐步缩小，价格低廉驱使国外采购量剧增，巨大的海外模具市场的需求对我国模具产业兴旺起着推动作用。